چگونه تعیین کنیم که آیا دستگاه جداکننده کابل نیاز به تعمیر و نگهداری دارد؟

I. ناهنجاری های عملیاتی: مشکلات تجهیزات "سیگنال های دیسترس"

افزایش نویز یا صداهای غیر عادی: مانند صداهای اصطکاک فلزی یا سوت، که ممکن است نشان دهنده آسیب یاتاقان یا شل شدن برش باشد.

افزایش لرزش: لرزش کلی تجهیزات قابل توجه، احتمالاً به دلیل عدم تعادل دینامیکی یا شل شدن پیچ های پایه.

هشدار اضافه بار موتور یا نوسانات جریان زیاد: نشان دهنده افزایش مقاومت داخلی است که نشان دهنده انسداد یا خرابی قطعات انتقال است.

II. کاهش عملکرد پردازش: راندمان به میزان قابل توجهی کاهش یافته است

خروجی ناهموار: افزایش آخال های پلاستیکی در گرانول های مس، منجر به محتوای مس بالاتر در پلاستیک و خلوص جداسازی زیر 98٪ می شود.

کاهش ظرفیت پردازش: در شرایط تغذیه یکسان، خروجی در واحد زمان بیش از 15 درصد کاهش می یابد.

اندازه ذرات ناهموار: تفاوت قابل توجه در اندازه مواد پس از خرد کردن، با افزایش پودر ریز یا قطعات نواری{0}}دراز، که بر دسته بندی بعدی تأثیر می گذارد.

III. سایش بحرانی اجزای کلیدی

بر اساس داده های اندازه گیری شده و استانداردهای صنعت، اجزای زیر باید زمانی که به محدودیت های استفاده خود رسیدند حفظ شوند:

سایش برش های متحرک بیشتر یا مساوی 0.5 میلی متر: تقریباً 0.17 میلی متر سایش به ازای هر 80 تن کابل پردازش شده رخ می دهد. فراتر رفتن از این حد به صورت تجمعی، نرخ خرد شدن ناهموار را به 31 درصد افزایش می دهد.

استفاده از صفحه نمایش بیش از 1200 ساعت کاری است: کهنه شدن و تغییر شکل صفحه نمایش پلی یورتان میزان جذب ذرات مس را 2.8 برابر افزایش می دهد.

تجمع گرد و غبار شدید در مجرای هوا: جذب الکترواستاتیکی باعث ایجاد جریان برگشتی پلاستیکی می شود که بر راندمان جداسازی هوا تأثیر می گذارد. تمیز کردن فشار بالا ماهانه مورد نیاز است.

IV. یادآوری چرخه تعمیر و نگهداری: توسط زمان یا حجم کاری ایجاد می شود

حتی بدون وجود ناهنجاری‌های آشکار، باید از یک سیستم تعمیر و نگهداری سه طبقه پیروی کرد: "هر شیفت کاری را تمیز کنید + هر 200 ساعت روغن کاری کنید + برش‌ها را هر 600 ساعت بازرسی کنید." تعمیر و نگهداری پیشگیرانه می تواند زمان کارکرد موثر سالانه تجهیزات را به 3670 ساعت افزایش دهد و مصرف انرژی واحد را تا 11.4 درصد کاهش دهد.